راهسازی قیر شامل مراحل مختلفی از جمله تهیه کورس پایه، اجرای روکش قیر، قراردادن مخلوط قیری، نورد و بررسی کیفیت و غیره می باشد که مورد بحث قرار می گیرد.
فهرست:
- مراحل ساخت جاده قیری
- آماده سازی لایه پایه موجود
- کاربرد تاک کت
- تهیه و قرار دادن Premix
- نورد
- کنترل کیفیت ساخت بتن قیری
- سطح تمام شده
مراحل ساخت جاده قیری
۱- آماده سازی لایه پایه موجود
سطح موجود با از بین بردن سوراخ های گلدان یا زنگ زدگی در صورت وجود آماده می شود. بی نظمی ها با تراشه های پیش مخلوط حداقل یک هفته قبل از لایه گذاری سطحی پر می شوند.
اگر روسازی موجود بسیار مناسب باشد، یک مسیر تسطیح قیری با ضخامت کافی برای قرار دادن یک سطح بتن قیری بر روی یک مسیر چسباننده به جای اینکه مستقیماً روی یک WBM قرار گیرد، ارائه می شود.
۲- کاربرد تاک کت
مطلوب است که لایه AC روی یک پایه قیری یا لایه چسب قرار داده شود، یک لایه چسبی قیر در ۶.۰ تا ۷.۵ کیلوگرم به ازای هر ۱۰ متر مربع استفاده می شود، این مقدار ممکن است برای پایه غیر قیر به ۷.۵ تا ۱۰ کیلوگرم افزایش یابد.
۳- تهیه و قرار دادن Premix
پیش مخلوط در کارخانه مخلوط گرم با ظرفیت مورد نیاز با کنترل کیفی مطلوب تهیه می شود، قیر را می توان تا ۱۵۰ تا ۱۷۷ درجه سانتیگراد گرم کرد و دمای سنگدانه نباید بیش از ۱۴ درجه سانتیگراد با دمای بایندر متفاوت باشد.
مواد مخلوط داغ توسط ناقل ها از مخلوط جمع آوری می شود و به محل منتقل می شود و توسط سنگفرش مکانیکی در دمای ۱۲۱ تا ۱۶۳ درجه سانتیگراد پخش می شود، کمبر و ضخامت لایه به طور دقیق بررسی می شود، کنترل دما در حین اختلاط و تراکم در استحکام سازه روسازی حاصل از اهمیت بالایی برخوردار است.
۴- نورد
یک مخلوط پس از قرار گرفتن در مسیر پایه، با غلتش با سرعتی که بیش از ۵ کیلومتر در ساعت نیست، کاملا فشرده می شود، نورد اولیه یا شکسته توسط غلتک ۸ تا ۱۲ تن و نورد میانی با یک غلتک بادی چرخ ثابت ۱۵ تا ۳۰ تن با فشار باد لاستیک ۷ کیلوگرم بر سانتی متر مربع انجام می شود.
چرخ های غلتک با آب مرطوب نگه داشته می شوند، تعداد پاس های مورد نیاز به ضخامت لایه بستگی دارد، در هوای گرم، غلتک روز بعد، در صورتی که نورد اولیه کافی نبود، به افزایش چگالی کمک می کند. نورد یا تکمیل نهایی توسط غلتک پشت سر هم ۸ تا ۱۰ تن انجام می شود.
۵- کنترل کیفیت ساخت بتن قیری
بررسی های معمول در محل انجام می شود تا از کیفیت مخلوط روسازی حاصل و سطح روسازی اطمینان حاصل شود.
بررسی های دوره ای برای :
الف) دانه بندی سنگدانه
ب) عیار قیر
ج) دمای سنگدانه
د) دمای مخلوط سنگفرش هنگام اختلاط و تراکم انجام می شود. حداقل یک نمونه برای هر ۱۰۰ تن از مخلوط تخلیه شده توسط کارخانه مخلوط گرم جمع آوری شده و برای شرایط فوق آزمایش می شود.
تست های مارشال نیز انجام می شود. به ازای هر ۱۰۰ متر مربع از سطح متراکم شده، یک آزمایش چگالی میدان انجام می شود تا بررسی شود که آیا حداقل ۹۵ درصد چگالی به دست آمده در آزمایشگاه است یا خیر.
تغییر ضخامت مجاز ۶ میلی متر در هر ۴.۵ متر طول ساخت است.
۶- سطح تمام شده
سطح AC باید توسط یک لبه مستقیم ۳.۰ متری بررسی شود. موج های طولی نباید بیش از ۸.۰ میلی متر و تعداد موج های بالاتر از ۶.۰ میلی متر نباید از ۱۰ موج در طول ۳۰۰ متر تجاوز کنند.
پروفیل ترافیک متقابل نباید دارای موجی بیش از ۴.۰ میلی متر باشد.